電泳涂裝設備，工藝流程如下:

預清洗→在線→除油→水洗→除銹→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→鈍化→電泳涂裝→清罐→超濾水洗→烘干→離線。

被涂物體的基底和預處理對電泳涂裝有很大影響。鑄件除銹一般采用噴砂或拋丸，用棉紗清除工件表面浮塵，用80#~120#砂紙清除表面殘留的鋼丸等雜質。鋼鐵表面進行除油除銹處理，當表面要求過高時，進行磷化鈍化處理。黑色金屬工件在陽極電泳前必須進行磷化處理，否則漆膜的耐蝕性較差。磷化處理一般選用厚度在1~2微米左右的鋅鹽磷化膜，要求磷化膜結晶細致均勻。

過濾系統一般采用一次過濾，過濾器為網袋結構，孔徑25~75μm。電泳涂料通過立式泵輸送至過濾器進行過濾。綜合更換周期、漆膜質量等因素考慮，孔徑50μm的濾袋較好，既能滿足漆膜質量要求，又能解決濾袋堵塞問題。電泳涂裝循環系統的循環量直接影響鍍液的穩定性和漆膜的質量。增加循環量，減少槽液中的沉淀和氣泡；但槽液老化加快，能耗增加，槽液穩定性變差。鍍液循環次數控制在6~8次/h較為理想，既確保了漆膜質量，又確保了鍍液的穩定運行。

隨著生產時間的延長，陽極隔膜的阻抗會增加，有效工作電壓會降低。因此，根據生產中的電壓損失，電源的工作電壓應逐漸增加，以補償陽極隔膜的壓降。

超濾系統控制工件帶來的雜質離子濃度，確保鍍膜質量。本系統運行中，應注意系統運行后的連續運行，嚴禁間歇運行，以防超濾膜干涸。干燥后的樹脂和顏料粘附在超濾膜上，不能徹底清洗，會嚴重影響超濾膜的透水性和使用壽命。超濾膜的出水率隨著運行時間的延長而降低。連續運行30~40天后應清洗一次，以確保超濾浸泡和沖洗所需的超濾水。電泳涂裝適用于大量生產線。電泳槽液的更新期應在3個月以內。

在漆膜質量管理中，應經常檢查漆膜的均勻性和膜厚，外觀不應有針孔、流掛、桔皮、皺紋等。，并應定期檢查漆膜的附著力、耐腐蝕性等理化指標。檢驗周期以廠家檢驗標準為依據，一般每批都需要檢驗。